background image

Operating

Select suitable drill bit, insert the shank into the drill chuck as far 
as possible and tighten chuck with key supplied making sure 
that the shank of the device is securely clamped centrally 
between the three chuck jaws. Remove chuck key.
When drilling holes of all sizes it is advised to use a pointed 
punch to mark the centre at which the hole is to be drilled as 
this will provide a starting point for the drill tip. This procedure 
will prevent the drill bit from skidding, ensure that the hole is 
drilled where intended and help to prevent drill breakage when 
using small drills. When drilling, particularly with small diameter 
drills, always try to ensure that load applied to the drill is such 
that the drill bit is always at right angles to the hole being drilled. 
Do not force the drill but allow it to cut. 
When drilling always adopt a firm posture to be able to 
counteract any sudden movement of the drill due to torque 
reaction. Such torque reaction can occur when the drill stalls 
due to a too heavy load being applied or the material being too 
hard or tough. The torque reaction can occur when the drill 
breaks through the material being drilled, particularly on sheet 
metal. Always use eye protection and hand protection is 
advised, particularly when drilling holes in metals where the 
material being removed from the hole is in the form of long 
sharp strips. Do not tie the drill chuck key to the drill as the 
attaching device i.e. string or chain could become entangled 
with the rotating chuck and bit etc. 
If using an abrasive device, drilling stone or performing any 
operation where dust is created, it is recommended to use a 
breathing mask.
Always ensure that the material to be drilled is firmly fixed to 
prevent its movement.
It is also recommended that when drilling holes of large 
diameter to first pre drill a hole of smaller diameter as this will 
reduce effort required to drill the hole and minimise torque 
reaction.

Dismantling & Assembly Instruction

Disconnect tool from air supply.
Insert the drill chuck key securely into the chuck (37) and strike 
the chuck key a sharp blow with a hammer in a direction to 
loosen a right hand treaded joint to remove the chuck and chuck 
spacer (36). Grip motor housing (7) with housing cover (6) in a 
vise fitted with soft jaws and unscrew inlet bushing (2) together 
with screen (1). With a needle pointed tool prise out retaining 
ring (3), pull out deflector (4) and remove o-ring (5) from it. Drive 
out roll pin (8) and remove throttle lever assembly (9). Unscrew 
valve screw (16) with o-rings (14,15) and from the lever side 
push out air regulator (13), spring (12), o-ring (11), and valve 
stem (10). Unscrew clamp nut (35) from reducer (29) complete 
with the internal gear drive assembly. From the front end push 
out the internal gear assembly complete with internal gear (30). 
Pull off bearings (34), spindle with pins (33), needle bearing (32) 
and idler gear (31). Unscrew reducer (29) from motor housing 
(7). Pull out the motor assembly from the motor housing (7). 
Take off pinion gear (28) and spacer (27) from rotor (22). Grip 
front plate (24) by hand and tap the spindle end of rotor (22) 
with a non metallic (lead or aluminum) hammer so as to drive 

the rotor through the front end plate and bearing assembly. Pull 
off bearing (26) from the front plate (24). Do not remove pins 
(23, 25, and 19) from the end plates (24, 18) unless 
replacements are required. Take off cylinder (20) noting its 
orientation with the rear plate (18) for reassembly and take out 
4 off rotor blades from rotor (22). Support the rear plate (18) in 
a piece of tube with a bore diameter as close as possible to the 
maximum diameter of the rotor (22) and tap the non-splined end 
of the rotor to drive it through the rear plate and bearing 
assembly. With a suitable punch tap out bearing (17) from rear 
plate (18). Remove the housing cover (6) from motor housing (7) 
when needed.

Reassembly

Clean all component parts and examine to wear before 
reassembling. Use only manufacturer or distributor supplied 
spare parts. Check in particular for wear and cuts on o-rings and 
wear on rotor blades. Lightly coat all parts with suitable 
pneumatic tool lubricating oil preferably one incorporating a rust 
inhibitor. Pack all bearings and gearbox with a lithium or 
molybdenum based general purpose reassemble in the reverse 
order (see note below). For the motor assembly ensure that 
front and rear plates that abut the cylinder are clean and free 
from burrs and surface marking. If necessary, lap faces that abut 
the cylinder on a flat fine grade of abrasive paper. Press bearings 
into front and rear plates, support the bearing in the rear plate 
on its inner ring and tap the rotor its splined end with a soft 
metallic hammer into the bearing until rotor locates against the 
rear plate. Support the inner face of the end plate as close as 
possible to the largest diameter of the rotor and tap the non-
splined end of the rotor until a clearance of 0.0015” (0.04mm) 
to 0.0025” (0.065mm) is obtained between the inner face of 
the rear plate and rotor. This clearance has to be checked when 
pulling the rotor away from the rear plate and bearing assembly. 
Spin rotor to ensure that it will rotate freely in the rear plate 
bearing. Locate the cylinder by the locating pin to the rear plate 
checking that the ports in the end plate match with those in the 
cylinder. Insert the four motor blades into the rotor and locate 
correctly the front plate to the cylinder using the locating pin. 
Ensure that the rotor will spin freely in the assembly. This is the 
best checked by placing the motor assembly in a vee block and 
squeezing the front and rear plates against the cylinder. When 
refitting motor assembly to motor housing (7) ensure that pin 
(25) in the side of front plate (24) locates in the slot in the front 
of the main bore of motor housing (7). 

into the intake bushing a teaspoonful (5ml) of a suitable 
pneumatic motor lubricating oil preferably incorporating a rust 
inhibitor. Reconnect tool to air supply and run tool slowly for a 
few seconds to allow air to circulate the oil. If tool is used 
frequently lubricate on daily basis and if tool starts to slow or 
lose power. 
It is recommended that the air pressure at the tool whilst the 
tool is running is 90 p.s.i./6.3 bar. The tool can run at lower and 
higher pressures with the maximum permitted working air 
pressure of 100 p.s.i./7.0 bar. 

Page No 2

Safety Rules When Using A Drill

1) Read all the instructions before using this tool. All operators 
must be fully trained in its use and aware of these safety rules. 
All service and repair must be carried out by trained personnel.
2) Always select a suitable cutting, abrasive device suitable for 
use with this drill.
3) Always shut off the air supply to the drill and depress the 
trigger to exhaust air from the feed hose before fitting, adjusting 
or removing the device. Remove drill chuck.
4) Always adopt a firm footing and/or position and be aware of 
torque reaction developed by the drill.
5) Use only correct spare parts. 
6) Check hose and fittings regularly for wear. Do not carry the 
tool by its hose and ensure that the hand is remote from the 
on/off valve (trigger) when carrying the tool with air supply 
connected.
7) Do not exceed maximum recommended air pressure. Avoid 
low air pressures as this will allow the drill to stall more easily 
and develop torque reaction.
8) Use safety equipment as recommended.
9) The tool is not electrically insulated. Do not use where there 
is a possibility of coming into contact with live electricity, gas 
pipes, water pipes, etc. Check the area of operation before 
performing the operation.

Reviews: